プラスチック射出成型において避けられない悩み、ヒケ、ソリ、ヤケ等・・・ 今回は反り（ソリ）対策品について記載します。 反りとは、成形品が収縮することで成形品中心部が円弧状に変形してしまう現象です。 比較的収縮の少ないPS […]
成形トラブル
射出成形品の反り対策・反り対策用治具について
設計のポイント
問題解決ブログ
ABSの色焼け／樹脂選定のポイント
皆さんも上記のようなスイッチ見たことありませんか？ もともとスイッチ周辺の白い樹脂の色と同じ色味でしたが、カバーの部分がABSの経年劣化によって変色してしまっています。 ABSは もっとも汎用的なプラスチックのひとつです […]
設計のポイント
組立のあるプラスチック部品を設計する３つのポイント
今日は組立工程のあるプラスチック部品について設計段階から検討すべきポイント3点お伝えします。設計の基本を抑える事でいざ組立を行うタイミングで落とし穴にはまる事の無いよう、注意して設計を進めていってください。 上記画像はス […]
設計のポイント
ヒケを防止する肉盗み・ボス・リブの設計のポイント
さて今日はヒケを防止する設計のポイントを「台車」を事例として開設していきます。 肉盗みとは？ 今回ご紹介する台車のような製品の場合は、 強度をアップさせるために厚肉に設計したい のが設計者の本音です。しかし、 樹脂の肉が […]
設計のポイント
フローマークを消す必殺技「ピンサイドゲート」
射出成形のプラスチック製品で 最も一般的な不良の1つにフローマーク(湯ジワ) というものがあります。 これは、樹脂の射出の入り口付近に樹脂の流れがシワシワになって表れる不良 です。 上記画像はＰＣ(ポリカーボネート)を使 […]
設計のポイント
金属部品を樹脂化する前に知っておきたい3つのこと
金属から樹脂に変更出来ませんか？ ということで、当社にご相談に来られるお客様は多いです。上記画像は業務用ミキサーの筐体ですが、旧仕様のアルミダイキャスト製の筐体から、新仕様のＡＢＳ仕様の筐体へ変更した事例になります。 樹 […]
設計のポイント
キャビ(固定側)・コア(可動側)どちらを製品面にすべきか？
この問題は製品外観を決める上で設計者にとって非常に大切な事です。 射出成形における製品取り出しの仕組みで勉強頂いたように、 基本的に凹形状がコア側に来るように金型設計を行います。成形サイクルでは金型が開いた時には樹脂冷却 […]
成形方法のご紹介
無理抜きとは？樹脂別の推奨高さと絶対に押さえるべき3つのポイント
皆さんこんにちは さて今日は無理抜きについて解説していきたいと思います。 通常、製品にアンダーカットがついてる場合、通常上下抜きの金型では製品が製造出来ません。 通常は傾斜ピン等を使ってアンダー形状を設計しますが、コスト […]
設計のポイント
樹脂別の推奨肉厚
今日はプラスチック成形品を設計するにあたって、種類ごとに推奨の肉厚をご紹介していきます。この範囲をはるかに超えて分厚い品物や薄い品物を製造する場合は金型や材料選びの段階で工夫が必要です。 厚肉成形品に関しては「ポリカ厚肉 […]
設計のポイント
金型のスライドとは？
射出成形金型の最も汎用的な仕組みの1つ「スライド」について解説していきます。例えば上記のような部品を作る時、製品を上下割りの金型で製作しようとすると、そのままの形状では製品が離型できない(＝アンダーカット)になる部分が出 […]